Chorwacka firma cleantech twierdzi, że co roku odzyskuje ok. 3 mln kg zanieczyszczonych rozpuszczalników bez generowania odpadów. To wydajny, bezpieczny i opłacalny proces recyklingu niebezpiecznych chemikaliów, opracowany w Europie.
Wyposażeni w maski z filtrami powietrza, pracownicy zakładu recyklingu w Ivanić-Grad w Chorwacji odzyskują etanol, benzen, acetony oraz rozcieńczalniki do farb. Te i inne zużyte rozpuszczalniki pochodzą z przemysłu opakowań do żywności, farmaceutycznego lub motoryzacyjnego. Są pełne niebezpiecznych substancji.
REKLAMA
REKLAMA
Złożony proces usuwa z nich wszystkie pozostałości i zamienia zanieczyszczone rozpuszczalniki w czyste, gotowe do ponownego użycia.
„To jest zanieczyszczony rozpuszczalnik, który odbieramy z maszyny i kierujemy do destylatora. Destylujemy go, a w efekcie otrzymujemy czysty rozpuszczalnik, który wraca do dalszej produkcji. Czysty jak łza” – wyjaśnia Mario Želježnjak, kierownik produkcji w Premifab Ltd, pokazując nam różne technologie w niepozornym zakładzie, niedawno uruchomionym.
Razem z wodą i innymi zanieczyszczeniami powstaje odpad przypominający szlam, który służy do wytwarzania energii zasilającej instalacje recyklingowe. „Wszystko jest spalane w piecu obrotowym i zamieniane w nieszkodliwy popiół” – tłumaczy Mario. Popiół można później wykorzystać jako materiał budowlany.
Częściowo finansowana przez Unię Europejską firma clean-tech twierdzi, że co roku poddaje recyklingowi około trzech milionów kilogramów zużytych rozpuszczalników – to 90% zanieczyszczonego surowca przesyłanego przez klientów. Konkurencja ze strony dużych graczy w Niemczech, Francji, Hiszpanii i Włoszech jest silna, dlatego firma musi oferować efektywność i elastyczność – wyjaśnia dyrektor ds. rozwoju biznesu, Igor Podravac.
„Mamy wielu wymagających klientów z branży farmaceutycznej, motoryzacyjnej, farbiarskiej, a także z sektora opakowań do żywności. Gdy materiał zostanie zanieczyszczony i nie nadaje się już do ponownego użycia, wysyłają go do nas” – mówi, pokazując pracę załogi. „Przyjmujemy materiał, analizujemy go, oczyszczamy, a gdy wszystkie parametry są sprawdzone, odsyłamy ten sam materiał do tej samej linii produkcyjnej. Dzięki temu w praktyce uzyskujemy zamknięty obieg w gospodarce o obiegu zamkniętym.”
Pierwszy etap odbywa się w laboratorium firmy. Próbki zużytych rozpuszczalników są najpierw analizowane, aby ustalić, czy i w jaki sposób można je bezpiecznie oraz efektywnie poddać recyklingowi. Trzeba uwzględnić wiele różnych parametrów, w tym temperaturę, ciśnienie czy bilans energetyczny. „Być może wydajność destylacji jest zbyt niska, więc to się po prostu nie opłaca – ani pod względem materiałowym, ani finansowym. Z kolei jeśli zostaje nam dużo pozostałości po destylacji, z którymi nic nie możemy zrobić, rezygnujemy z wykorzystania tego materiału” – wyjaśnia Silvija Petković, dyrektorka ds. kontroli jakości i kierowniczka laboratorium. „Charakterystyczną cechą rozpuszczalników jest ich łatwopalność. To są łatwopalne ciecze, dlatego musimy zastosować wszystkie środki ostrożności, żeby niczego nie podpalić, niczego nie wzniecić” – dodaje.
Po destylacji, zanim oczyszczone rozpuszczalniki zostaną odesłane do klientów, ponownie przechodzą kontrolę jakości.
„Ten próbnik nie spełnia wymogów, bo nastąpiło wytrącanie osadu, więc nie może trafić do klienta. Zostanie tutaj, musimy przeprowadzić dalszą filtrację” – mówi Silvija do naszej kamery, trzymając jedną z próbek. Po sprawdzeniu drugiej, znacznie bardziej przejrzystej próbki dodaje: „Ta jest w porządku, nie ma żadnego osadu. Można ją zamknąć, zaplombować i załadować na ciężarówkę”.
Zatwierdzone, odzyskane rozpuszczalniki są wysyłane do klientów w specjalnych zbiornikach. Jedną z takich dostaw śledzimy z Nikolą Gojaviciem, kierowcą w firmie. „Ten ładunek jest wyjątkowy, bo ma postać ciekłą i jest wysoce wybuchowy. Podczas załadunku i transportu trzeba zachować szczególną ostrożność, dlatego potrzebni są specjalistyczni kierowcy – to dość wymagająca praca” – opowiada w czasie jazdy.
„Kierowca musi być specjalistą, ponieważ w razie wypadku lub incydentu powinien zachować spokój i być wyszkolony do przeprowadzenia niezbędnych procedur.”
Śledzony przez nas ładunek odwozi odzyskane rozpuszczalniki do rodzinnej firmy Rotoplast. Co roku produkuje ona około 5 tys. ton opakowań i etykiet dla branży spożywczej, energetycznej i produktów dla zwierząt. Rozpuszczalniki są tu używane do rozpuszczania farb w procesach drukarskich.
„Zależy nam na tym, żeby nasze produkty były nie tylko bardzo wydajne z punktu widzenia produkcji, ale też przyjazne dla środowiska” – mówi dyrektor produkcji Antun Čengić. „We współpracy z Premifab w bezpieczny sposób zbieramy wszystkie nasze odpady, przewozimy je do ich zakładu, aby mogli je przetworzyć i zwrócić nam jako nowy surowiec. Dzięki temu obniżamy koszty produkcji.”
Firma powstała w 1975 roku i obecnie zatrudnia 260 pracowników. Rozpuszczalniki są jednym z wielu materiałów z recyklingu, które znajdują tu ponowne zastosowanie – podkreśla prezes zarządu, Blaženko Marić.
„80% materiałów można wykorzystać w taki sposób. Chcielibyśmy przejść na monomateriały, dla wszystkich materiałów i wszystkich klientów. Plan na najbliższe lata zakłada całkowite wycofanie materiałów, których nie da się poddać recyklingowi” – wyjaśnia.
Igor Podravac, dyrektor ds. rozwoju biznesu, mówi, że od rozpoczęcia działalności w grudniu 2014 roku obroty firmy rosną „mniej więcej o 20–25% rocznie”. Firma twierdzi, że w porównaniu z produkcją pierwotną odzyskane rozpuszczalniki generują nawet dziesięć razy mniej emisji CO2.